Inertizzazione dell'amianto: Descrizione di un impianto a plasma
di Ing. Riccardo Zonza
Il procedimento di inertizzazione mediante fusione consiste nel portare ad alta temperatura (1600°) i rifiuti contenenti amianto; dopo la loro fusione si ottiene un prodotto inerte, insolubile, di tipo "vetro".
Infatti, le temperature elevate permettono di distruggere totalmente le fibre di amianto aventi il più elevato punto di fusione. Queste temperature sono ottenute mediante torcia al plasma di grande potenza (4000°C/6000°C) adattata per la distruzione dei rifiuti.
L'impianto insediato a Morcenx, in Francia, nel Dipartimento delle Landes, aveva una capacità di produzione di 4000 T nel 1996, portate progressivamente a 8000 T entro il 1997. La capacità di stoccaggio è di 2500 T di rifiuti sul sito.
Lo schema principale dell'installazione è il seguente:
Alimentazione elettrica: cabina 5500 V, Contenitore per torcia al plasma 5500 V, altre apparecchiature a 220/380 V, gruppo elettrogeno di soccorso. Una cabina contiene tutti i sistemi di sicurezza e di controllo.
Il sistema di carico del forno: sistema automatico di immissione dei colli, con pesatura e controllo della quantità di materiale introdotto nel forno.
Il forno ad alta temperatura è realizzato per funzionare a 1600°C con un massimo di 1900°.
Torcia al plasma: si tratta di una torcia ad arco soffiato di 1750 KW di cui 1435 KW termici restituibili. Il gas plasmogeno utilizzato è l'aria naturale in pressione. La torcia raggiunge una temperatura di 4000/6000°C nel punto di contatto.
La camera di postcombustione che è unita al forno assicura una combustione totale dei gas formatisi durante il trattamento dei rifiuti. E' strutturata in modo da garantire un tempo di transito minimo di 2 secondi ad una temperatura di 1200°C.
Il trattamento fumi riceve gas provenienti dalla postcombustione a 1100°; un impianto di raffreddamento fa scendere la temperatura a circa 300°C; una torre di neutralizzazione dei fumi trasforma gli eventuali acidi in sali di sodio che saranno captati dal filtro di uscita.
Il filtraggio avviene in due tempi: un filtraggio primario attraverso un elettrolitro, un filtraggio secondario mediante 8 batterie di filtri in parallelo; un camino di 18 metri con un ventilatore aspirante completa l'impianto.
In sala controllo e comandi un sistema di controllo dialoga in continuo con tutti gli strumenti di misura e gli automatismi e assicura le varie sequenze di partenza o di arresto: esegue le regolazioni dei livelli di esercizio, stampa, traccia tutte le curve delle misure di controllo che consentano di seguire la buona regolazione dell'impianto.
La piattaforma può funzionare 24 ore su 24.
Risultati: la trasformazione delle fibre è totale, non c'è alcuna traccia nel prodotto di fusione. In più non c'è nessun inquinamento da fibre nei fumi, sia nell'installazione che nelle vicinanze. Le analisi delle polveri e il conteggio delle fibre sono effettuate regolarmente in tutti i punti dell'installazione da Enti esterni. Le emissioni gassose sono permanentemente sotto controllo e soddisfano le esigenze della legislazione europea.
Bilancio globale: per una tonnellata di rifiuti trattati entrati in forno si ottengono: 85% prodotti di fusione, 14% di gas, 1% di ceneri secondarie. La riduzione in massa dei rifiuti è di 23. rifiuti d'amianto densità circa 0,20, rifiuti di fusione densità circa 3,5/3,6. Il prodotto di fusione viene impiegato come riempimento per la massicciate stradali.
